Zenon Kozak
Podczas miesięcy, czy lat funkcjonowania pracowni witrażowej wycinamy z tafli szklanych drobne elementy. Jednocześnie pozostają ścinki. Najczęściej nie mamy pomysłu na wykorzystanie niewielkich fragmentów. Ponieważ szkło witrażowe jest drogie, to odpadki zbieramy z nadzieją, że kiedyś znajdzie się pomysł na ich wykorzystanie.
Doskonałą koncepcją jest użycie niewielkich ścinków do tworzenia szklanych mozaik. Układa się je z reguły z elementów o średniej wielkości 1 cm2. Smalta, czyli klasyczny materiał do tworzenia mozaik, to kostki o zbliżonym rozmiarze. O wykorzystaniu szkła w takim zastosowaniu napiszę innym razem.
Gromadzenie odpadków nastręcza wielu trudności. Kłopotliwa jest zarówno segregacja materiału jak i jego przechowywanie.
Sprawdzonym przeze mnie sposobem od dawna jest przetapianie tej drobnicy do postaci niewielkich płyt szklanych. Niezbędnym jest posiadanie dwóch narzędzi: moździerza do rozdrabniania szkła oraz pieca, w którym możliwe będzie osiągnięcie temperatury 900oC.
Podczas wybierania skrawków szkła do stapiania najważniejszą zasadą jest uwzględnienie współczynnika rozszerzalności cieplnej szkła C.O.E. Jak wiadomo łączenie dwóch szklanych elementów o różnym współczynniku rozszerzalności prowadzi nieuchronnie do pęknięć materiału. Szkło jest kruche i kiedy przechodzi w stan plastyczny, z dużą łatwością łączy się z innymi szklanymi elementami. Jeżeli łączące się części mają inny współczynnik C.O.E. czyli inaczej się kurczą, to twardniejąc będą powstawały wewnętrzne naprężenia. Kruchość materiału spowoduje, że powstaną pęknięcia wewnętrzne. Ponieważ szkło jest przejrzyste, to pęknięcia te będą widoczne a z całą pewnością osłabią strukturę powstałego wyrobu.
Szkło w stanie półpłynnym i płynnym również przylega do elementów ceramicznych i stalowych. Dlatego formy przed rozpoczęciem wypału należy pokryć odpowiednim separatorem.
Do wyrobu form można stosować różne materiały ceramiczne lub stalowe. Wygodną substancją są dostępne masy ceramiczne np. Kaowool MASTIC.
Mastic jest plastycznym materiałem z włókna ceramicznego Kaowool. Może być użyty do wyrobu form do gięcia szkła. Można go nakładać dowolnym narzędziem, kształtować ręcznie. Po wyschnięciu Mastic staje się twardym i mocnym, chociaż lekkim, materiałem izolacyjnym mającym wielką wytrzymałość termiczną, aż do 1000°C. Posiada doskonałą odporność na łuszczenie się i pękanie. W stanie wyschniętym ma bardzo dobrą przyczepność.
Stosownie do dostępnej powierzchni płaskiej w wykorzystywanym piecu, stosując masę ceramiczną możemy przygotować formę wg własnych potrzeb.
W celu uniknięcia uszkodzenia formy, przed każdym użyciem należy pokryć powierzchnię roboczą
separatorem. Dostępne są na rynku substancje „na sucho” – do posypywania oraz „na mokro” – do nanoszenia pędzlem, po uprzednim wymieszaniu z wodą .
Ponieważ wielkości odpadków są bardzo zróżnicowane, to wskazane jest ich rozdrobnienie. Używamy do tego celu specjalnego moździerza, który zbudowany jest z wytrzymałej rury stalowej oraz specjalnego tłoka, młota ze specjalnie utwardzoną powierzchnią roboczą.
W celu wyeliminowania negatywnego wpływu wewnętrznych naprężeń zalecam segregowanie surowca z zachowaniem kolorów i producentów szkła. Możliwe jest oczywiście łączenie, wymaga to jednak pewności w zakresie współczynnika C.O.E. każdego z zastosowanych materiałów lub wcześniejszych testów. O tym w jaki sposób badać i ustalać współczynnik rozszerzalności cieplnej szkła napiszę jeszcze w bieżącym roku odrębny artykuł.
Z pewnością zachowując zasadę jednolitości uchronimy się od uszkodzeń wewnętrznych.
Po wsypaniu odpadków szklanych do moździerza i rozdrobnieniu otrzymamy małe elementy oraz piasek szklany, które wsypujemy na formę.
Stłuczkę rozgarniamy równomiernie. Ilość surowca powinna być taka, aby roztopiona masa nie przelała się na zewnątrz formy, ale aby pokryła całą jej powierzchnię .
Po włożeniu formy do pieca przystępujemy do wypału.
Stosuję najczęściej następującą krzywą wypału:
- 1 godz. dojście do temperatury 200oC
- 1 godz. dojście do temperatury 850oC
- 0,5 godz. utrzymanie w temperaturze 850oC
- studzenie w tempie 100oC na godzinę
Polecam również eksperymenty z niższymi i z wyższymi maksymalnymi temperaturami wypału.
Obniżanie górnej temperatury będzie przyczyniało się do zachowania struktury powierzchni górnej. Odwrotnie, podwyższanie spowoduje jej wygładzenie.
Bardzo ciekawe efekty uzyskuję podczas wypału zwykłego szkła typu float.
W sklepach z materiałami dla witrażowników dostępne są farby do fusingu oraz płatki szklane w różnych kolorach o ustalonym współczynniku C.O.E. Najczęściej współczynnik rozszerzalności cieplnej tych materiałów dostosowany jest do szkła float. Polecam eksperymenty w tym kierunku, gdyż mogą one doprowadzić do niezwykle ciekawych rezultatów.
Co można dalej zrobić z uzyskanym w ten sposób szkłem?
Te niewielkie elementy szklane (kółka o średnicy 20 do 30 cm lub prostokątne formatki do 40×40 cm) z reguły mają grubość około 6mm. Z pewnością można wyobrazić sobie wykorzystanie ich na wzór gomółek w przeszkleniach (nic nie stoi na przeszkodzie, aby ich średnica wynosiła np. 10 cm).
Z pewnością to szkło można ciąć nożem jak zwykłe szkło witrażowe. Ponieważ jest grubsze, to przełamanie będzie wymagało nieco większego wysiłku, ale ten problem łatwo rozwiązać z pomocą odpowiedniego łamacza. Jednym z ciekawych pomysłów jest układanie na sztorc, wąskich pasów, tak aby utworzyć ściankę. Uzyskać w ten sposób można niezwykłe efekty. Wielu wybitnych współczesnych witrażystów sięgało do tej metody, ale o tym innym razem.
