Podczas wypału wielowarstwowych pakietów szkła, jak również przy obróbce szkła o znacznych grubościach najtrudniejszym etapem jest proces chłodzenia. Szkło jest materiałem bardzo wrażliwym na wewnętrzne naprężenia. Ta cecha w połączeniu z kruchością, przy nieprzestrzeganiu zasad prowadzi do pęknięć.
Najlepszym przykładem, który opisze wymagania w obróbce termicznej szkła jest opis wykonania luster do słynnego amerykańskiego teleskopu na Palomar Mountain w Kalifornii. Średnica lustra tego wspaniałego instrumentu wykonanego w 1935 roku wynosi 508 cm. Odlano wówczas płytę o grubości 63 cm. Dla zachowania jednolitości masy szklanej proces topienia trwał 30 dni po czym wylano surowiec do specjalnej formy. Dla zachowania jak najwyższej jednolitości i braku wewnętrznych naprężeń proces schładzania trwał dokładnie 1 rok. Materiał na lustro instrumentów optycznych wymaga największej jakości, gdyż najmniejsze uchylenia zasad powodują zniekształcenia obrazu.
W przypadku wyrobów wykonywanych w procesie fusingu, nie są wymagane aż tak wysokie rygory. Tym niemniej istotne jest, aby pakiet po wyjęciu z pieca nie miał wewnętrznych naprężeń.
Poniżej informacyjna tabela opracowana w oparciu o informacje z „Podręcznika inżynierii szkła” autorstwa McLellan i Shand.
Tabela prezentuje wartości dla szkła typu float, ale będzie doskonałym przykładem do dalszych eksperymentów.
| Grubość [mm] | Czas wygrzewania w temperaturze 482 st.C [godz.] | Szybkość chłodzenia od 482 do 427 st.C [st.C/godz.] | Szybkość chłodzenia od 427 do 371 st.C [st.C/godz.] | Szybkość chłodzenia od 371 do 21 st.C [st.C/godz.] | Minimalny łączny czas od rozpoczęcia wygrzewania do 21 st.C [godz.] |
| 12 | 2 | 55 | 99 | 330 | 5 |
| 19 | 3 | 25 | 45 | 150 | 9 |
| 25 | 4 | 15 | 27 | 90 | 14 |
| 38 | 6 | 6,7 | 12 | 40 | 28 |
| 50 | 8 | 3,8 | 6,8 | 22 | 47 |
| 62 | 10 | 2,4 | 4,3 | 14,4 | 70 |
| 75 | 12 | 1,7 | 3,1 | 10 | 99 |
| 100 | 16 | 0,94 | 1,7 | 5,6 | 170 |
| 150 | 24 | 0,42 | 0,76 | 2,5 | 375 |
| 200 | 32 | 0,23 | 0,42 | 1,4 | 654 |
